サンプル－共和商会

　メールマガジンサンプル

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━<vol.108>2007/6/05━━
編集・発行　株式会社　共和商会　　志賀　盛孝
　　　　　　　　　　　my blog: http://blog.livedoor.jp/kyowashokai/
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目次
１．部分最適を考える
２．ちょっとしたこと。　PPバンドについて
３．コーヒー・ブレイク
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１．部分最適を考える

さして、新しいものではないんだけども。。。。
何年か前に全体最適なんて言葉が、もてはやされていたのも事実だし、
最近、どうも気なってしようがないので、取り上げてみることにします。
というのも、『部分最適』がダメって風潮、かわいそうになってきたんで。
というか、そうでもないんじゃないかと思って。

そもそも、業務の無駄を省いて、効率化していこう！
というところがスタートライン。
業務をより良くしていくことは、日々のなかでも行われることでありますが、、
言葉に置き換えると、こういう行為を『最適化を図る』なんて言葉が踊ります。
ただ、全体のことを考えずに、ある一部分のみをいくら効率化しても
結果としてはなにも変わらないケースがでてきます。
これが一部のみを改善する部分最適では、結局のところ全体としては改善されて
いることにならず、部分最適ではダメということになってきました。
そこで、もっと全体として、結果がでる最適化を求めようということになりました。

よく部分最適、全体最適なんてことが言われている時には、この違いが
『木を見て森を見ず』の例えになります。

最適化を図る上での、第一歩が日常業務の中で、
『こうすれば、無駄が省けるのに』
『こうすれば、もっと安くできるのに』
『こうすれば、もっと早く作れるに』
といったところに着眼されて、そこで改善が図られる。
これがいわゆる、部分最適です。

しかしながら、これらの積み重ねでは、改善されているようでも、
実は結果として、思ったより良くなっていないケースが多々でてきます。
なぜか？
この改善されるポイントがあまりにも、その場その場の、場当たり的な
改善であり、次の作業への移行の際には、それが反映されていないからと
言われてきました。

業務の一連の流れを整理してみると分かりやすいです。
いろんな業種があって、その都度、流れが異なるのは当然ですが、
一つの作業だけで完結することは無いのは、どの業種でも同様です。

あるメーカーの場合だと、商品が出来上がるまでに、
部品購入⇒荷受⇒ストック⇒組み立て１⇒ストック
　　　　　　　　　　　　⇒組み立て２⇒ストック　
　　　　　　　　　　　　⇒組み立て３⇒ストック　
　　　　　　　⇒１・２・３のストックをさらに組み立て⇒完成⇒検品⇒梱包
　　　　　　　　　　　　⇒　出荷

などのように、そして実際はもっと多岐にわたる工程を経て、出荷に至ります。

工程が多くなれば、それだけ必要な資材のストックも増えます。

これら多くの工程を改善していく上では、個々の部署での改善だけでは
実質的な改善に結びつかないという結果が出てきます。
なぜか。これを作業スピードに置き換えると分かりやすい。
生産能力にばらつきが生じると、単純な話、一番遅い部署のスピードで
全体が流れるのと同じだからです。

上の流れでいくと
部品購入⇒荷受⇒ストック⇒組み立て１（生産能力10）⇒ストック　10
　　　　　　　　　　　　⇒組み立て２（生産能力10）⇒ストック　10
　　　　　　　　　　　　⇒組み立て３（生産能力 6）⇒ストック　 6
⇒１・２・３のストックをさらに組み立て
　組み立て３のストックは6個しかないので⇒　完成数6 　
　組み立て１と２のストックからは6個しか使用されないので⇒在庫4+4が発生
　　　　　　　　　　　　⇒　検品　⇒　梱包　⇒　出荷

いくら『組み立て１』『２』が10の能力で組み立てを行っても、
『組み立て３』が６の能力でしか生産できないとなると、
結局は６しか生産できないことになります。。
そしてこの問題は、６の生産しかできないということだけなく、
2箇所の組み立て部署にそれぞれ『４』の在庫、合計『８』の在庫が
膨れあがったとということろにあるのです。

このことから、いくら個々の部署での改善を行ったとしても、全体としての効率が
一つの流れとして上がっていかないと、結局は生産能力が向上していないだけなく
さらに、これまで以上に在庫だけが増えていくという現象が起こります。

いわゆる、『部分最適は全体最適にあらず』　となったわけです。

そこで、このような部署ごとでの改善＝部分最適を図る手法では
在庫が増えるばかりで、意味をなさないということになり、
全体の生産処理能力を均一化することで、在庫削減をめざす、
『全体最適』とい視点が登場するわけです。

さてさて、部分最適ですが、実は僕は好きなんです。
これがないと、進歩しないですから。
なんぼ机上でプランを作っていても、現場を知らんと役には立ちません。
全体最適を実行するにあたっては、必ずや部分最適が必要となるからです。

ただ、やっぱり現場の改善・効率化を図る上では、全体的な調和は不可欠です。
やっぱり、部分最適だけの視点では限界があります。
それゆえ、全体最適の視点も取り入れられたのです。

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２．ちょっとしたこと。

ちょっとした、思いつきを書きます。
企画自体が思いつきです。（笑）

『PPバンドについて』

多いのは青色かな？
梱包によく使われているPPバンド。

あれを切るとき、どうしてるかと思って。
当然、『はさみ』や『カッターナイフ』を使います。

でも、倉庫に入ってて、事務所まで『はさみ』を取りに帰るのって、
面倒なときありません？？
僕は準備が悪いほうなので、しょっちゅうです。

そんな時、廻りを見渡します。
『PPバンドの切れ端』！
これを探します。
梱包用においてあったり、その辺に落ちてたり、ゴミ収集場所にあったり。
意外と、その辺に転がってたりします。

どうするか？

『PPバンドの切れ端』を梱包でくくられているPPバンドに通して、
ゴシゴシ左右に引っ張ります。
ちょうど、火を起こすような要領！

あの丈夫なPPバンドが摩擦熱でカンタンに切れちゃいます。

前にお客さんの倉庫でやったら、倉庫のお兄ちゃん、ビックリしてました。（笑）

だまされたと思って、お試しアレ！

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３．コーヒー・ブレイク

飛行機に乗るのが以外と苦にならない。
国内移動も新幹線より飛行機の利用が多い。
長時間でも結構平気。というか、とても楽しみ。
この前も12時間乗ったけど、ワクワク！
12時間の自由時間なんて、取れないもん。

電話も鳴らないし、映画は見放題。フリードリンクで食事つき。
本読もうが、仕事しようが、邪魔されない。

以外と、この非現実的な時間がありがたい！

これがビジネスクラスなら言うことないんですけど。。。。。
いつも、エコノミークラス症候群に注意してます.

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